生命科学产业的制造手段正处于巨大的变革之中。经过长时间“试验”期的一次性使用制造技术自身已经发展成为主流选择，为用户提供了资本成本更低、灵活性更高、需要的清洁工作更少的方案组合。连续制造正在不断获得新的动力，比如说一批寻求以最小环境足迹实现最高生产能力的企业最近也获得了监管机构的批准。

　　在讨论新的技术方法时，讨论倾向于将重点放在生产工艺、实体设备、经营特征和相对成本上。但是，支持新手段所需的自动化技术就像制造工艺本身所具有的内在吸引力一样重要。如果不能从可靠的供应商处以比较方便配置的方式获得测量产品、控制软件及硬件、信息记录收集的工具，那么这些新方法的作用就无法被广泛认识。如果必须依靠高度定制化的昂贵的自动化技术才能使之成为现实，我们就无法完全实现创新技术的优势。

　　如果必须依靠昂贵的自动化技术才能使之成为现实，我们就无法完全实现创新技术的优势。

　　比如一次性传感技术。在传统制造业中，传感器及其电子器件被永久地安装在固定设备中并定期按照要求进行校准。当一次性制造用传感器接触到工艺流程时，如果想要减少清洁工作，这种一次性使用的产品就必须是用即弃的。这推动了新型无菌传感器组件的发展，这些传感器组件可以测量不同的特征，并被插入一次性袋内的席位卡中，连接到具有传统的永久安装仪器所具有的校准、自诊断功能和电子元件的固定的、可重复使用的电子器件上。

　　当考虑控制设备（DCS、PLC等）和软件时，我们发现当代大多数此类产品都是针对传统不锈钢容器批量生产工艺设计的。已经开发的成熟的集成式批量化软件可以在这些配置中工作得很好，但它的初衷是，设备配置是固定的，或是将一定数量的序列直接嵌入到软件中。

　　相反，当我们考察一次性产品时，一个主要的设想优势是模块化、能与潜在的移动单元的操作“混合且匹配”，以满足特定加工流程要求的能力。一旦这种“新的”工艺得以确立，就很有必要把它作为一个类似永久性架构一样的集成流程，呈现在操作人员面前。这对运行这些流程的控制系统软件提出了挑战。自动化公司通过开发可以添加到各个此类操作单元的模块化控制器的方式做出了回应，并提供了自主控制和可视化。当联网在一起时，这些控制器自动地将配置合并到单个集成数据库中，以提供统一的操作视图。

　　连续制造带来了另一个方向的挑战：单元操作彼此高度耦合，控制功能必须考虑一个操作中的动作会对另一个操作可能产生的潜在影响。在不同产品之间过渡时，控制软件必须“学习”并对与特定产品相关的特定过程的变化控制特性作出反应。事实上，除非可以获得正确的控制软件技术，否则，这个过程就不能像预期的那样可靠地运行——就像采用新的计算机驱动飞行控制技术来驾驭新一代具有高度耦合控制界面的更具操作性的喷气式战斗机一样。

　　新的制造技术有望实现更具成本效益的个性化方法，同时设施投资成本更低、产品更快上市、产量更高。使这些得以实现的自动化技术的发展对自动化的大规模部署至关重要。制药企业的未来仍然是光明的，不仅因为流程和工艺技术正在发生革命性的变化，还因为底层控制解决方案与这些进步保持同步向前。